锅炉用低水泥耐火浇注料磨损原因和解决方案

这几年，不定形耐火材料在耐火材料使用量中所占用的比例越来越大，其中比例增加大的就是耐火浇注料。耐火浇注料的使用量的增加是因为研发了低水泥和超低水泥结合的耐火浇注料。促进了经济的发展。
 

一般使用的低水泥耐火浇注料是铝酸盐水泥做结合剂的耐火浇注料。铝酸盐水泥结合的浇注料，有些产品在施工之后养护，在内衬表面会出现一些损坏的现象，轻微的现象就是表面的粉化脱落，严重的就会导致内衬缺少结合强度而粉化坍塌。

损失比较大的就是大型的浇注料预制件，高炉用铁钩、渣沟预制件会出现表面粉化的现象，东方炉衬针对这种现象，对它的损毁机理进行了了解分析，制定除了可以避免或者减轻浇注料表面损毁的方法和对策。
 

一般在低水泥耐火浇注料生产出自然养护过程中，二十四小时候之内是自然反应排气阶段，衬体微微发热，表面开始慢慢的硬化，经过三到五天之后，就会出现起皮的现象，在气泡孔隙的周围出现白色的细粒，轻轻用手按压发现表面 3～5mm 已经发软，并逐渐粉化剥落，有的甚至达 10～15mm，这势必影响产品的结构强度，导致产品使用寿命大大降低，以至不能使用。取刚浇注凝结的样品和粉化后的样品进行物理指标检测

浇注料在浇注成型后，通常养护温度在 15～20℃，大型的预制块，为了养护强度的增加，会进入低温窑进行 30～35℃的养护，经过观察，养护温度的提高能增强坯体的强度和使用寿命，并且坯体表面出现粉化的现象也相应减少。可见坯体养护环境温度和湿度，是损毁发生的一个重大因素。一般而言，湿度越大，越容易润湿浇注料坯体内的气孔，在潮湿的条件下，浇注料中可溶碱的解离更容易。
 

浇注料的初期强度及施工性能均与施工加水量有很大的关系，加水量多施工性能能好些，但对坯体的初期强度及致密度都有一定的副作用，同时加水量多势必增加水化反应，更容易使坯体表面粉化的发生。控制加水量，又很难达到施工的性能要求，所以施工的加水量也是一个产生损毁的影响因素。

浇注料表面损毁的解决办法

1、采用高纯度的原料

高纯度，高致密度的原料，可以减低可溶性碱金属的含量，例如耐火矾土骨料尽量选用回转窑煅烧，杂质少、体积密度高的，或采用致密刚玉为骨料，对于不经过煅烧的原料在杂质含量上严格控制，同时尽量少的控制加入量。
 

2、合理选用外加剂的种类

传统的浇注料外加剂通常采用的是木质素钙盐及钠盐，使得浇注料的碱金属含量增加，加速了水化分解的反应，经过调整，试验了新型的复合减水剂，减少钙盐的加入，并在加入量上严格控制，通过实验室验证后在生产中进行了试验，改变外加剂的种类，并达到最佳的加入量，坯体表面粉化的现象得到了改善，从 3～5 天延长到一周左右，同时坯体的强度也有所提高。不同的外加剂对浇注料性能的影响见表 2。这样，再结合干燥时间的控制，尽早干燥，增强早期强度，现在坯体表面粉化已经很少发生了。

3、施工用水的控制

加强了对施工水质的控制，尽量将水在生产之前先在大的容器中进行沉淀，避免水浑浊和混有杂质等，以减少其它能提高水泥水化速度的外加物的进入。
 

4、施工环境的控制

增强早期强度为了减少和降低浇注料的表面和空气的接触程度，采取了表面覆盖的方法来封闭表面气孔，尽量隔绝二氧化碳和水汽向浇注料坯体中的扩散，从而阻止损毁反应。同时为尽早使坯体干燥，加强了厂房的保温，并在必要的情况下，将坯体进入低温窑干燥后脱模，使坯体在 36h 的最佳养护期内硬化，保证浇注体的强度。
 

通过以上对低水泥耐火浇注料预制块坯体表面发生损毁的原因分析，按照相应的解决方法并在生产中试验，已经取得了明显的效果，表面粉化层厚度从 5mm 左右减少到基本消失，同时，施工加水量减少 2%，使浇注料的强度提高了近 10MPa，这对提高预制块的使用寿命起到了很好的作用。
 

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